当检测公差进入0.1mm，产线节拍压缩到毫秒级，质量控制的核心问题就不再是“是否发现缺陷”，而是：
是否具备在线全检能力
是否能在过程阶段拦截偏移
每一次不合格调查究竟消耗多少时间与成本
本次「实例」说话将拆解一家全球连接器制造企业如何基于康耐视In-Sight视觉系统，将测量精度提升至0.1mm，完成从人工目检到视觉系统在线检测的升级。
客户
JST
JST是全球领先的电气与电子制造商之一，总部位于美国伊利诺伊州沃基根。
其产品涵盖30,000多种连接器类型。在本案例中，应用场景为2.54mm间距HCM无焊端子，用于汽车行业。
关键特征：
注塑成型结构
外壳与保持器双组件配合
极其严格的尺寸公差控制
挑战
人工检测与调查成本压力
1.小尺寸变化的检测难题
虽然注塑工艺高度稳定，但仍存在小概率短射风险。JST 的质量规范甚至不允许0.1mm的材料缺失——这种缺陷肉眼难以稳定识别，虽然对性能影响小但不符合企业内部质量标准。
2.人工检测存在滞后且不合格报告成本高
过去依赖人工持续检查。问题通常在零件成型后1–2天才被发现。
结果是：
通常需要回溯大量部件，且操作员难以回忆当时异常；
每次调查平均耗费约1,500美元，调查周期可能持续数天
在高精度制造场景下，这种调查模式成本不可忽视。
解决方案
In-Sight系列 2D视觉系统
JST 选择部署In-Sight 3800视觉系统。
产品特性
·多种分辨率选项，包括1K,2K和4K，支持各种需求
·IP67-rated外壳
·与不同C型安装透镜的兼容性可提供应用灵活性
·以太网端口，可将PLC通信与其他流量隔离，并加快数据传输速度
关键配置
·4K模式下4096x16376最大图像分辨率(像素)
·4K模式下电子快门速度在0.1至1，000，000 us
·以3X的速度图像采集和工具处理
·无需PC的紧凑、节省空间的设计
系统将检测结果返回PLC与HMI，管理层可通过工厂网络实时或事后查看图像记录。
效果
调查成本显著下降，质量水平提升
使用In-Sight系列2D视觉系统后的变化包括：
不合格报告成本由1,500美元降至100美元
根因定位时间缩短至一天
最近测量期间达到0ppm
质量水平超过3.4ppm的六西格玛基准
此外，第二条类似产线部署时，仅用15分钟修改原程序即可适配新产品。
这里的核心变化不是单一检测升级，而是：
更早发现变化
更快确认问题
更低的调查成本
由此可见，康耐视的机器视觉解决方案，能够帮助像JST这样的高精度制造企业，将微小尺寸变化纳入在线监测体系，在保持严苛质量标准的同时，显著压缩不合格调查成本与问题定位周期。
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